В отличие от традиционных методов, таких как точение или литье, аддитивные технологии позволяют получать объекты из металлических порошков и полимеров. Предмет создается слой за слоем, что открывает новые производственные возможности, пояснил инженер вуза Иван Паньшин.

Работа стартовала в 2025 году, когда университетская команда создала первые объекты с помощью трехмерного сканирования. Затем их апробировали на крупном промышленном предприятии региона, где инженеры проверили лопатки газовых турбин на соответствие стандартам. По итогам опытов предприятие внедрило 3D-сканирование в свое производство.

По качеству такие детали не уступают и даже превосходят оригинал, отметил Иван Паньшин. Цифровую модель, созданную на специальном принтере, можно сравнить с эталонным файлом для поиска минимальных ошибок. Точность и прочность — главные достоинства объектов, созданных с применением аддитивных технологий, особенно для машино- и авиастроения.

Команда центра уже приступила к адаптации деталей для хабаровского предприятия под метод селективного лазерного сплавления. В этом году также началась разработка алгоритмов для ПО, которое позволит работать с разными типами сканеров, уточнил руководитель проекта.

Самая дорогая часть сканера — не железо, а математика, добавил он. Программное обеспечение внедрят в 3D-сканер российского производства, над которым работает партнер вуза из Санкт-Петербурга. Планируется, что технику адаптируют под потребности и климат Дальнего Востока.

Главная цель проекта — создание передовых технологических решений, что станет шагом к формированию единого конкурентоспособного кластера в ДФО, подчеркнул Паньшин. С 2022 года по указу президента РФ реализуется программа Десятилетия науки и технологий, одна из задач которой — привлечение молодежи к научным исследованиям.